L锂电池制造焊接工艺
在锂电池或电池组的制造过程中，有超过20个步骤涉及焊接以实现导电连接或密封。可以说，焊接对于保证电池的安全、质量、寿命和成本效益起着至关重要的作用。其中，多层电极焊接是锂电池制造焊接工艺的巅峰之作，也是最能展示锂电池焊接设备技术实力的舞台。
目前市场上有极耳焊接技术，可实现60层，代表了锂电池设备焊接能力的前沿进步。然而，这还不够，因为当前的电池制造商已经对能够容纳 100 层以上的下一代技术提出了要求。毕竟，增加极耳层的数量可以降低电池的内阻并提高倍率性能。
多层极耳焊接已成为阻碍动力电池、储能电池规模化生产的瓶颈。
各种焊接技术的比较
传统的焊接工艺有10多种，我们来看看三种常见的焊接方法。
1) 激光焊接，现阶段最常用。激光焊接属于非接触焊接，可以实现远程焊接。激光焊接密度高、深宽比大、热影响区窄、焊接变形小。可根据要求进行调整，完成精确控制。
2) 超声波焊接，是一种利用高频振动，在静压力的作用下，将弹性振动能量转化为工件之间的摩擦功和变形能，进行局部加热的一种压焊方法。该方法具有速度快、精度高、无废气、废渣等污染物的优点。适用于相同或不同金属的焊接。
3）电阻焊，主要采用点焊，在锂电池制造过程中很少见到，仅在汽车制造过程中使用。电阻焊具有工作条件好、无需添加焊接材料、操作简单、易于实现自动化等优点。
压力熔焊颠覆传统
压力熔焊是在电阻焊的基础上进行创新的。Calloverde利用技术消除电阻焊接中的飞溅，使这一传统工艺易于操作且易于实现自动化，并且可以应用于锂电池制造。此外，Carlo Verde发挥了电阻焊原子间键合的优势，彻底解决了焊点的导电问题，还可以实现线性和环形连接。
克服了电阻焊在锂电池制造中应用的最大难点，压力熔焊还将超声波焊接和激光焊接一次结合起来，实现了从多层极柱到极柱的一次焊接。
