L铍电池制造焊接工艺
在锂电池或电池组的制造过程中，超过20道工序涉及焊接，以实现导电连接或密封。可以说，焊接在确保电池的安全、质量、寿命和成本效益方面起着至关重要的作用。在这些工序中，多层电极焊接堪称锂电池制造焊接工艺的巅峰之作，也是展现锂电池焊接设备技术实力的最佳舞台。
目前市面上已有可实现60层极耳焊接的技术，代表了锂电池设备焊接技术的尖端水平。然而，这仍不足以满足需求，因为现有电池制造商已提出下一代技术的要求，该技术需能容纳100层以上的极耳。毕竟，增加极耳层数可以降低电池内阻，提高倍率性能。
多层电极片焊接已成为制约动力电池和储能电池大规模生产的瓶颈。
各种焊接技术的比较
传统焊接工艺有十多种，我们来看三种常见的焊接方法。
1） 激光焊接目前最常见的应用是激光焊接。激光焊接属于非接触式焊接，可以实现远程焊接。激光焊接具有密度高、深宽比大、热影响区窄、焊接变形小等优点，并可根据需求进行调节，实现精确控制。
2） 超声波焊接是一种利用高频振动，在静压作用下，将弹性振动能转化为工件间摩擦功和变形能的压力焊接方法，用于局部加热。该方法具有速度快、精度高、无废气、无废渣等污染物等优点，适用于同种或异种金属的焊接。
3）电阻焊接，主要采用点焊工艺，在锂电池制造过程中很少见，仅应用于汽车制造过程。电阻焊接具有工作条件好、无需添加焊料、操作简单、易于实现自动化等优点。
压力熔焊颠覆了传统
压力熔焊是在电阻焊技术创新的基础上发展而来的。卡洛维尔德公司运用先进技术消除了电阻焊中的飞溅，使这一传统工艺操作简便、易于自动化，并可应用于锂电池制造。此外，卡洛维尔德公司还充分利用了电阻焊原子间结合的优势，彻底解决了焊点导电性问题，并可实现线性连接和环形连接。
为了克服电阻焊在锂电池制造应用中的最大困难，压力熔焊还将超声波焊接和激光焊接一次结合起来，实现了多层极对极的一次焊接。
